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复合膜的问题故障及解决办法

作者: 来源: 日期:2021-03-17 9:57:37 人气:150
问题原因

1.基材厚度不均匀,薄厚相差太大。

2.基材位置偏斜,导致复合膜出现褶皱,而且随着偏斜度的累积,产生褶皱的程度也会相应增大。

如果基材是容易受湿度影响的薄膜材料(如尼龙薄膜),而且发生了吸湿现象,在挤出复合过程中容易产生褶皱。

4.张力设置和控制不当,各部分张力不协调、不匹配。

5.复合压力设置不当。

6.硅橡胶压辊与冷却钢辊两者之间的轴线不平行。

7.导辊表面不干净,粘有异物,或导辊表面不平整,有凹坑、划道、碰伤等现象。

解决办法:

1.更换基材,保证基材厚度均匀。

2.调整基材的位置,在传送过程中不发生歪斜。

3.将基材进行预热干燥处理,或更换没有发生吸湿现象的基材。

4.调节放卷和收卷张力,使各部分张力相互适应和匹配。

5.根据实际情况将复合辊的压力调整至适当大小。

6.调整硅橡胶压辊与冷却钢辊之间相对的位置,使两者保持平行。

7.清洁导辊表面,更换有损伤的导辊,保证导辊表面平整、光滑、清洁。

故障原因:

1.挤出机温度设置不当,特别是模头和树脂的温度太低,造成树脂塑化不良,使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。

2.树脂中含有水分,影响树脂的塑化状况。

3.树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂,使树脂塑化不好或塑化不完全。

4.更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净,料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。

解决办法:

1.将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值,保证树脂塑化良好。

2.对树脂进行搅拌和烘干,去除其中所含的水分,使树脂能够充分塑化。

3.更换熔融指数和密度适当的树脂。

4.彻底清洗料筒,去除杂质等的影响。

异味故障

1.挤出机温度或树脂温度过高,造成树脂分解,产生臭味。

2.气隙太大,树脂氧化过度,表面产生有异味的各种含氧基团,使复合膜产生气味。

3.树脂本身就有异味,用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。

4.底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂,导致部分溶剂残留,造成复合后薄膜产生异味。

解决办法:

1.适当降低挤出温度,防止树脂发生分解。

2.调整气隙的大小到合适的值。

3.采用低臭度的树脂进行挤出复合。

4.提高烘道的干燥温度,加大吹风量,保证溶剂充分干燥。
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